نوسازی و بهینه‌سازی
واحدهای صنعتی موجود و در حال تولید به دلایل مختلفی نیاز به نوسازی و بازسازی دارند که اهم دلایل آن به شرح زیر می باشد:
- طراحی بر اساس تکنولوژی قدیمی و نیاز به بروزرسانی
- طراحی ابتدائی کارخانه و یا ساخت تجهیزات آن بدون در نظر گرفتن بهینه‌سازی مصرف انرژی
- کاهش بازدهی کارخانه به علت تغییرات غیرکارشناسی در طی زمان و فرسودگی تجهیزات و یا تغییر در مشخصات خوراک
- نیاز به افزایش ظرفیت تولید محصول
- نیاز به اضافه‌شدن واحدهای جنبی برای تولید محصولات جانبی دیگر یا رفع نیاز موادشیمیایی و افزودنی مصرفی درحین تولید
بنا بر هریک از دلایل بالا از طرف بهره‌بردار نیاز به نوسازی و بازسازی یک واحد صنعتی در حال تولید احساس‌شده و پروژه‌ای با این عنوان تعریف می‌گردد.
مراحل انجام پروژه:
- در ابتدا باید بازدید و بررسی فنی دقیق جزئیات (Detail Technical Survey ) و یا به اصطلاح DTS بر روی تجهیزات موجود انجام‌گیرد که به این منظور فرم‌های مخصوصی برای کلیه تجهیزات و ادوات کارخانه در دیسیپلین‌های مختلف اعم از مکانیک دوار و ثابت، پایپینگ، برق، ابزاردقیق، سیویل، … تهیه شده که هر تجهیز دارای یک فرم مخصوص به خود خواهدبود. این فرم‌ها در ابتدا توسط مهندسین با تجربه ساخت و نصب و تعمیرات در محل کارخانه و همزمان با بازدید فیزیکی از هر تجهیز، تکمیل میشود. سپس گزارشات تعمیرات و بازرسی فنی مربوط به تجهیزات از واحدهای مربوطه اخذشده و با تهیه و تکمیل جداول مخصوص و با استفاده از اطلاعات آماری تعمیرات انجام‌شده و بازه زمانی آن، مطالعه گزارشات بازرسی فنی و همچنین محاسبه MTBF تجهیزات در نهایت جدولی حاصل خواهدشد که تجهیزات را به سه دسته به شرح زیر تقسم میکند. این جدول در چند مرحله اساس مبانی مالی و یا تصمیمات تیم طراح مهندسی مفهومی و پایه خواهدبود؛
- تجهیزات سالم (OK)
- تجهیزاتی که باید تعمیر شوند (TO BE REPAIR)
- تجهیزاتی که باید تعویض گردند (TO BE REPLACE)
- در ادامه جهت مطالعات امکان‌سنجی طرح، هزینه تجهیزات تعمیری و یا تعویضی جدول فوق‌الذکر محاسبه شده و سپس از هزینه کل طرح کسرمیگردد (با توجه به این نکته که حتی در صورت عدم انجام طرح این هزینه‌ها میبایست انجام گیرد) و بدینگونه مهندسی مفهومی و مطالعات امکان‌سنجی طرح انجام‌گرفته و گزارش‌نهایی ارائه می‌گردد.
- در ادامه در مرحله مهندسی مفهومی و مهندسی پایه در ابتدا تیم مهندسی بر اساس نتیجه جدول DTS تجهیزاتی که فرسوده شده و باید تعویض شوند را مشخص نموده و از آمار بررسی حذف مینمایند. سپس آن دسته از تجهیزات که به علت تغیر تکنولوژی میبایست تعویض شوند را نیز حذف‌نموده و باقیمانده تجهیزات شامل دو دسته سالم و نیاز به تعمیر خواهدبود.
- سپس تیم طراحی به تولید مدارک مادر در مهندسی پایه اقدام نموده و سعی بر این خواهد بود که تا حدممکن و تا جایی که به کیفیت و بازدهی کارخانه لطمه ای وارد نشود خط مشی طراحی گذشته به منظور حفظ بیشترین مقدار از تجهیزات و همچنین زیرساخت‌های گذشته را رعایت نماید.
- در این مرحله ویرایش اول مدارک PFD و لیست تجهیزات و دیتاشیت های فرآیندی و LINE LIST مربوط به لوله ها و …تهیه‌شده و کلیه دیسیپلین‌ها نظرات خود را با نگاه نوسازی بهینه ارائه مینمایند.
- پس از اعمال نقطه نظرات دیسیپلین‌ها و اعمال کلیه کامنت ها در ویرایش اول، دیتاشیت تجهیزات ثابت و دوار تهیه‌شده و با توجه به نتیجه جدول DTS تجهیزاتی که در PFD از نظر محل تغییر نکرده و جزء گروه سالم و یا تعمیری می‌باشند، دیتاشیت جدید آنها با دیتاشیت تجهیز موجود مورد ملاحظه قرار گرفته و با نگاه مهندسی خرید نسبت به تعویض و یا نگه‌داشتن همان تجهیز و یا اضافه نمودن مشابه آن به سیستم تصمیم گیری میشود.که البته همین روند با تعیین سایز جدید لوله ها توسط گروه فرآیند و متریال انجام می گیرد. (در مورد تجهیزات سالم با قیمت قابل توجه نگاه جابجایی نیز در محل تجهیز دیگر به غیر از محل فعلی انجام میگیرد که طبق تجربه اغلب نتیجه مثبت ندارد).
- بر اساس نتیجۀنهایی گروه فرآیند و مکانیک و متریال در مورد تجهیزات ثابت و دوار و لوله ها، گروه پایپینگ نسبت به جانمایی جدید تجهیزات و مسیر لوله‌ها اقدام‌نموده و اطلاعات لازم را جهت ویرایش‌های بعدی به گروه فرآیند ارائه‌کرده و همچنین خوراک گروه سیویل و استراکچر را جهت ارائه مدارک مربوطه ارائه می نماید. از طرفی گروه برق در ابتدا نسبت به بررسی موتورهای مربوط به تجهیزات دوّار قدیمی که تصمیم به ابقای آنها گرفته شده نموده و با همان نگاه مهندسی خرید نسبت به ابقا یا تعویض موتور آنها تصمیم‌گیری می کند. سپس مشابه لوله‌ها در بخش برق نیز نسبت به کابل‌های موجود و تعویض یا ابقای آنها و همچنین تغییرات لازم در تابلوهای برق و سیستم‌های مرتبط تصمیم‌سازی مینماید.
- فعالیت‌های مربوط به گروه ایمنی نیز با اخذ مدارک تیم فرآیند شروع شده و انجام میپذیرد.
- تیم ابزاردقیق پس از نهایی شدن P&ID و همچنین Logic واحد شروع به تهیه مدارک خود نموده و با نگاهی مشابه تیم مکانیک نسبت به بررسی ابقا و یا جابجایی تجهیزات اندازه‌گیری و عملگرها و شیرهای اتوماتیک و تجهیزات جانبی آنها تصمیم‌سازی مینماید.
- در ادامه فعالیت‌های مهندسی طبق معمول تمام پروژه‌ها انجام شده تا در نهایت به مرحله اجرا برسد.
- در مرحله اجرا با توجه به نتایج حاصل و اینکه مقرر به استفاده مجدد ازکدام تجهیزات نهایی شده‌است، گزارش و دستورالعملی برای اجرای پروژه تهیه‌شده که هدف آن کمترین زمان توقف برای واحد بوده و با توجه به نتایج طراحی و ایمنی لازم سعی بر این خواهدبود که تا حد ممکن تغییرات در حین تولید واحد صورت‌گیرد.
در نهایت با توجه به توضیحات بالا کاملا مشخص است که انجام پروژه های نوسازی و بازسازی به تجربه و دانش بالایی نیاز دارد و مدیریت و انجام آن صرفاً از عهده افراد با تجربه این کار بر خواهد آمد. لذا در طی این خلاصه مطلب سعی شد کارفرمایان محترم را از اصول کار به طور بسیار خلاصه مطلع نمود که در راهبری و تصمیم‌گیری کمکی هرچند اندک به آنان شده‌باشد.